人形机器人产业正从概念验证迈向小批量量产阶段，多家厂商已发布原型机并规划千台级产线。然而，核心零部件的性能与成本仍是制约规模化落地的关键瓶颈。以线性执行器中的行星滚柱丝杠为例，其具备高承载、高刚度、长寿命等优势，被广泛用于机器人腿部与髋部关节，但长期以来依赖进口，国内企业在螺纹磨削工艺、材料热处理及批量一致性方面仍有差距。

另一类核心传感件是六维力传感器，用于检测机器人各关节所受的力和力矩，是实现柔顺控制与安全交互的基础。当前，六维力传感器面临应变片贴片工艺复杂、标定与补偿算法难度高等问题，导致良率低、价格高昂。随着人形机器人对力控精度要求提升，国产厂商正通过优化弹性体结构、采用数字式输出及自标定技术来降低成本、提升可靠性。

面对即将爆发的市场，国内零部件企业应聚焦工艺创新，例如采用旋风铣削代替传统磨削加工丝杠以提高效率，同时开发自动化检测设备保障量产一致性。对装备企业而言，精密加工母机（如高精度螺纹磨床、数控车床）以及六维力传感器标定与测试台将是前道装备的新增长点。建议产业链上下游联合攻关，共建中试验证平台，加速国产替代进程，为大规模量产奠定坚实基础。